光铭集团今日分享粉末冶金技术在汽车发动机制造中具体是如何应用的？

粉末冶金技术在汽车发动机制造中的应用主要体现在以下几个方面：

制造复杂形状零件气门座圈：汽车发动机工作时，气门座圈要承受高温、高压和频繁的冲击载荷。粉末冶金技术可将多种金属粉末按一定比例混合，经压制、烧结等工艺，制成符合要求的气门座圈。这种气门座圈具有良好的耐磨性、耐高温性和热稳定性，能够保证气门与座圈之间的良好密封，提高发动机的性能和可靠性。

气门导管：粉末冶金气门导管的制造是将金属粉末在模具中压制成型，然后烧结致密化。其具有高精度的内径和外径尺寸，能为气门杆提供精确的导向，确保气门的正常开闭，同时具备良好的润滑性和耐磨性，可减少气门杆与导管之间的摩擦，降低发动机的磨损和能耗。

实现材料优化组合活塞环：活塞环需要具备高强度、良好的耐磨性和弹性。粉末冶金技术可以将不同性能的金属粉末（如碳钢、合金钢粉末等）与非金属粉末（如石墨等）混合，通过调整粉末的成分和配比，制造出满足不同工况需求的活塞环。例如，在活塞环的表面添加含钼、铬等元素的粉末，可提高其硬度和耐腐蚀性；加入石墨粉末则能改善其自润滑性能，减少与气缸壁的摩擦。

连杆：粉末冶金连杆通常采用中碳钢或中碳合金钢粉末为主要原料，通过添加一些合金元素（如镍、钼、钒等）来提高连杆的强度和韧性。在压制过程中，通过优化模具设计和压制工艺，使连杆的密度分布均匀，从而获得良好的综合力学性能。与传统锻造连杆相比，粉末冶金连杆具有材料利用率高、生产成本低、尺寸精度高、质量一致性好等优点。

提高生产效率和降低成本凸轮轴：粉末冶金凸轮轴的制造是将金属粉末注射成型或压制成型后，再进行烧结和后续处理。与传统的铸造或锻造凸轮轴相比，粉末冶金凸轮轴可以直接成型出复杂的凸轮形状，减少了机加工工序，提高了生产效率，降低了生产成本。同时，粉末冶金凸轮轴的材料利用率高，能够有效节约金属材料。

发动机齿轮：发动机中的各种齿轮，如正时齿轮、油泵齿轮等，采用粉末冶金技术制造时，可将金属粉末在模具中一次压制成型，然后通过烧结和热处理等工艺提高齿轮的强度和硬度。这种制造方法无需大量的切削加工，生产效率高，材料浪费少，能够降低齿轮的制造成本，同时保证齿轮的精度和性能。

粉末冶金、金属注射成型、粉末冶金齿轮

光铭集团专注于金属成形技术及耐磨材料的研发制造，主营产品包括金属压制成形及注射成形粉末冶金制品。

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